Optimisation de la production de plastiques ESD

Dans un contexte où l’efficacité et la durabilité sont devenues des priorités pour les industries électroniques, un acteur majeur de l’Est de la France innove en transformant ses processus de manutention des plastiques ESD. Grâce à l’installation d’un chapiteau industriel et de silos automatisés, l’entreprise réduit les pertes de matériaux et améliore la gestion des ressources, tout en minimisant son impact environnemental. Découvrez comment cette solution pionnière renforce l’engagement écologique et opérationnel de l’entreprise, tout en optimisant le confort et la sécurité des salariés.

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Réparation et remise en route du silo après une tempête

Contexte du projet : Stockage pour l’industrie des plastiques ESD

Notre client, implanté dans l’Est de la France, est un leader de la production de plastiques ESD (Electrostatic Discharge). Spécialiste des emballages souples et rigides, il conçoit des solutions innovantes pour prévenir les décharges électrostatiques.

Ces technologies offrent une protection indispensable aux composants électroniques sensibles. Grâce à une expertise reconnue en matériaux anti-statiques, l’entreprise garantit une qualité certifiée et une innovation constante.

Acteur majeur sur les marchés internationaux, ce partenaire industriel se distingue par ses solutions sur mesure. Il répond précisément aux exigences techniques des secteurs de la haute technologie et de l’électronique avec une fiabilité totale.

Problématique client : Optimiser la gestion des rebuts plastiques

Notre client reçoit sa matière première en rouleaux pour une découpe sur-mesure et un thermoformage de précision. Durant ce processus, il collecte systématiquement les excédents de plastique et les pièces refusées au contrôle qualité pour être recyclés.

Ces rebuts sont ensuite broyés et transformés en une nouvelle matière première sous forme de plaques réutilisables. Ce cycle de valorisation interne est essentiel pour l’efficacité économique du site de production.

Les limites de la manipulation par Big Bag

Actuellement, la récupération des plastiques broyés s’effectue par manipulation de big bags via des chariots élévateurs. Cependant, les cadences de production élevées entraînent souvent une dispersion du plastique broyé au sol, notamment en extérieur.

Cette perte de matériau représente un gaspillage important. Elle engendre également des contraintes environnementales et logistiques lourdes, nécessitant une solution de stockage et de transfert plus propre et automatisée.

La solution Syvrac : Stockage automatisé sous chapiteau industriel

Pour étendre ses capacités, notre client a installé un chapiteau industriel dédié au stockage. Au cœur de ce projet, un silo souple de 61 m³ a été conçu sur-mesure pour s’adapter parfaitement aux flux de production de l’usine.

Transfert par soufflerie et sécurité anti-contamination

Le plastique broyé est acheminé vers le silo principal par une soufflerie haute performance. Ce système garantit un transfert rapide et sécurisé des matériaux recyclés.

Nous avons intégré un aiguillage automatique pour prévenir toute contamination du PVC. En cas d’intrusions d’objets indésirables sur le tapis, le flux est dévié vers un big bag de secours. Cette sécurité active maintient un processus de production fiable et une qualité de matière constante.

Structure robuste et technologie EasyVrac®

Le silo (4000 x 4000 x 7000 mm) repose sur une structure mécano-soudée à trois niveaux. La toile bénéficie de notre système breveté EasyVrac®, permettant un montage et un démontage ultra-rapide en cas de maintenance.

En pied de silo, un fond vibrant assure un écoulement fluide des broyats vers deux vis de transfert. Ce dispositif mécanique évite les voûtes et les blocages, garantissant une alimentation régulière de vos lignes de production.

Silo avec le système EasyVrac

Silo 24m3

Détails techniques : Maintenance et pesage industriel

Pour faciliter l’entretien, une vanne guillotine est positionnée sur le fond vibrant. Pilotée par un actionneur électromécanique de 0,37 kW, elle permet d’isoler le silo sans vidange complète des matériaux.

Le portique indépendant : Précision et accès

Protection du pesage : Une structure indépendante « chapeaute » les silos peseurs. Cette solution évite que le poids du moteur de transfert ne fausse les mesures, garantissant une précision de pesage optimale.
Sécurité des opérateurs : La structure intègre une échelle à crinoline et une passerelle sécurisée. Ces équipements offrent un accès sûr au moteur pour toutes les interventions de maintenance curative.

Fonctionnement des silos peseurs haute capacité

D’une capacité de 24 m³, ces silos reçoivent le produit en alternance depuis le stockage principal. Une vanne à clapet assure l’orientation automatique du flux vers le silo disponible.

Gestion du poids : Chaque pied est équipé d’un peson de 5 tonnes avec dispositif anti-soulèvement. Ce système gère la sécurité de remplissage et assure une continuité de production constante.
Flux alterné : Pendant qu’un silo alimente les presses d’injection, le second peut être rempli. Cette flexibilité opérationnelle optimise l’utilisation des ressources et la réactivité du site.
Extraction fluide : En pied de silo, un fond vibrant aspirant répond aux appels produits de la production. Un aiguillage permet à l’opérateur de sélectionner le silo prêt à l’emploi, garantissant un approvisionnement régulier.

Les avantages de la solution Syvrac

L’automatisation complète élimine la manipulation manuelle des big bags, ce qui entraine une baisse des nuisances sonores de par l’absence de chariots élévateurs. Cette solution assure un stockage optimisé et sécurisé des matériaux, minimise les risques de contamination et de dispersion des granulés de plastique, et enfin garantit une continuité de production grâce à des silos peseurs. Cette solution améliore également le confort des salariés et des riverains, tout en ayant un impact environnemental positif qui limite les déchets et optimise les processus de production.

Un impact environnemental positif est également à souligner : les granulés de plastique ne se retrouvent plus dispersés au sol, réduisant ainsi le risque qu’ils soient entraînés par les eaux de pluie vers les fossés et les milieux naturels.

Grâce à l’installation d’un silo stockeur de 61 m³ sous un chapiteau industriel, l’entreprise a considérablement limité la manipulation des big bags, diminuant ainsi les nuisances et optimisant ses processus. Les quantités précises des poids de plastiques broyés sont aujourd’hui connues par notre client, permettant une gestion plus efficace et durable des ressources.

Ce projet, prévu pour une installation en mars-avril 2025, promet de renforcer l’efficacité opérationnelle et l’engagement environnemental de l’entreprise.