Optimisation de la production de plastiques ESD

Lieu de l’installation : Jura, région Franche-Comté

Le projet

Notre client, basé dans l’Est de la France, est un leader reconnu dans la production de plastiques ESD (Electrostatic Discharge) et d’emballages souples et rigides anti-statiques. Ces solutions innovantes sont spécialement conçues pour prévenir les décharges électrostatiques, offrant ainsi une protection optimale pour les composants électroniques sensibles.

Fort de son expertise en matériaux anti-statiques, de son engagement envers la qualité certifiée et de son innovation technologique, notre client répond aux besoins spécifiques des industries électroniques et technologiques. En tant qu’acteur clé sur les marchés nationaux et internationaux, il se distingue par ses solutions sur mesure, parfaitement adaptées aux exigences uniques de chaque client.

La problématique du client​

Notre client reçoit sa matière première sous forme de rouleaux. Ces bandes sont découpées sur mesure, puis thermoformées sur des moules spécifiques. Lors du processus de thermoformage, les excédents de plastique ainsi que les pièces mal formées ou refusées au contrôle qualité sont systématiquement collectés pour être recyclés. Ces rebuts sont broyés et transformés en une nouvelle matière première sous forme de plaques, prêtes à être réutilisées.

Lors de l’étape de récupération des plastiques broyés, la manipulation des big bags s’effectue à l’aide de chariots élévateurs. Cependant, en raison des cadences élevées de production, il n’est pas rare que du plastique broyé se disperse au sol, particulièrement en extérieur. Cette perte de matériau représente non seulement un gaspillage, mais peut également engendrer des contraintes environnementales et logistiques significatives.

La solution de manutention apportée par Syvrac

Notre client a choisi d’étendre ses infrastructures en ajoutant un chapiteau industriel, qui accueillera l’ensemble des silos stockeurs. Parmi ces installations, un silo souple de 61 m³ a été spécialement conçu pour s’adapter parfaitement à la capacité de production de l’usine.

Le produit broyé est acheminé directement par soufflerie vers le silo principal, garantissant un transfert rapide et sécurisé des matériaux. Un système d’aiguillage automatique a été intégré pour prévenir les contaminations potentielles du PVC. En cas de contamination, les matériaux peuvent être déviés et vidangés dans un big bag positionné sur une structure existante, limitant ainsi les impacts sur la production. Bien que les contaminations soient rares, elles peuvent survenir si des objets indésirables (comme un balai, un bloc-notes ou un crayon) tombent accidentellement sur le tapis d’acheminement. Cette solution permet d’assurer la sécurité des matériaux et de maintenir un processus de production fiable et de haute qualité.

Le silo principal, mesurant 4000 x 4000 x 7000 mm, est composé d’une structure mécano soudée tubulaire de 120 x 120 mm sur 3 niveaux. La toile, équipée du système breveté EasyVrac®, permet un montage et démontage rapide si nécessaire. Depuis le silo stockeur, un fond vibrant assure un écoulement fluide et régulier des plastiques broyés vers les deux vis de transfert. Ce système garantit un acheminement efficace des matériaux tout en évitant les blocages dans le silo.

Détails de la solution proposée​

Pour faciliter la maintenance des vis, une vanne guillotine, positionnée sur le fond vibrant et pilotée par un actionneur électromécanique de 0,37 kW, permet d’isoler le silo de stockage sans nécessiter de vidange complète des matériaux stockés dans ce dernier.

Le portique indépendant

  • Pour éviter de perturber le pesage en raison du poids du moteur de la vis de transfert reposant sur les silos peseurs, une structure indépendante a été mise en place. Cette solution permet de chapeauter les silos peseurs sans exercer de contraintes physiques sur ces derniers, préservant ainsi leur précision.
  • La structure est équipée d’une échelle normalisée et d’un plateau sécurisé, offrant aux opérateurs un accès facile et sûr au moteur de la vis pour toute intervention de maintenance.

Les silos peseurs

  • Le fonctionnement de ces silos est simple. Les silos sont équipés sous chaque pied d’un peson de 5 tonnes chacun avec un dispositif anti-soulèvement.
  • D’une capacité de 24 m³, ils reçoivent en alternance le produit via la vis principale du silo stockeur de 61 m³. Une vanne à clapet permet cette orientation du silo peseur 1 au silo peseur 2.

Le fonctionnement des silos peseurs

  • Pendant qu’un silo est dédié à l’acheminement du produit vers les presses d’injection, l’autre silo peut simplement se faire remplir. Une sécurité de poids maximum, gérée par les pesons, permet de ne pas trop remplir les silos, assurant ainsi une gestion optimale des stocks et une continuité de production.
  • Sous les silos, un fond vibrant aspirant permet à la production d’appeler le produit à la demande. Ce système garantit un approvisionnement fluide et régulier des matériaux vers les presses d’injection, évitant ainsi les interruptions de production.
  • Un aiguillage permet à l’opérateur d’aspirer le silo qui n’est pas en remplissage de produit. Cette flexibilité opérationnelle assure une utilisation efficace des ressources et une réactivité accrue face aux besoins de production.

Les avantages de la solution Syvrac

L’automatisation complète élimine la manipulation manuelle des big bags, ce qui entraine une baisse des nuisances sonores de par l’absence de chariots élévateurs. Cette solution assure un stockage optimisé et sécurisé des matériaux, minimise les risques de contamination et de dispersion des granulés de plastique, et enfin garantit une continuité de production grâce à des silos peseurs. Cette solution améliore également le confort des salariés et des riverains, tout en ayant un impact environnemental positif qui limite les déchets et optimise les processus de production.

 

Un impact environnemental positif est également à souligner : les granulés de plastique ne se retrouvent plus dispersés au sol, réduisant ainsi le risque qu’ils soient entraînés par les eaux de pluie vers les fossés et les milieux naturels.

Grâce à l’installation d’un silo stockeur de 61 m³ sous un chapiteau industriel, l’entreprise a considérablement limité la manipulation des big bags, diminuant ainsi les nuisances et optimisant ses processus. Les quantités précises des poids de plastiques broyés sont aujourd’hui connues par notre client, permettant une gestion plus efficace et durable des ressources.

Ce projet, prévu pour une installation en mars-avril 2025, promet de renforcer l’efficacité opérationnelle et l’engagement environnemental de l’entreprise.

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